“金属滤袋将是一个新的技术，相比传统滤袋性能会更优越。它可直接用于净化高温烟气，经过净化的高温烟气可直接进入SCR(选择性催化还原)脱硝环节，省去了常规滤袋的加热耗能环节，可实现脱硫脱硝一体化。”在近日举行的中国工程院战略研究与咨询项目“纺织产业减污降碳协同增效实施路径研究”启动会上，中国产业用纺织品行业协会(以下简称“中产协”)会长李桂梅指出，产业链上下游减污降碳协同增效，是产业用纺织品行业绿色发展的重要途经。

　　绿色发展是高质量发展的底色，新质生产力本身就是绿色生产力。非织造布是我国产业用纺织品行业的主要组成部分，降低非织造布针刺、水刺和纺粘三大生产工艺的能耗，是产业用纺织品行业绿色发展的基础。从行业特点来看，全产业链减污降碳协同增效，完善标准体系的建设，是行业绿色发展的方向。

　　生产节能降耗是基础

　　我国产业用纺织品行业近年来飞速发展，年均增速达8.6%。2022年，我国产业用纺织品纤维加工量到达1960万吨，其中非织造布在产业用纺织品中占有重要比重，其产量达到813万吨。做好非织造布的针刺、水刺和纺粘三大生产工艺节能降耗工作，是行业绿色发展必须深入研究的课题。

　　为夯实行业节能降耗的基础研究工作，中产协在中国工程院《纺织产业双碳发展战略及技术路线图》咨询项目中，承担了产业用纺织品行业水刺、针刺和纺粘非织造布领域的降碳课题研究。课题组走访调研了重点企业、建立分析模型，精准测算了行业碳排放水平，梳理了行业相关低碳技术。

　　在水刺非织造布生产中，可利用全流程智能低碳改造技术，对生产过程中水、电、气、热等能源消耗和原材料消耗进行监测、分析、控制、优化，从而实现对能耗的精细化管理，达到节能降耗的效果。通过推广高效节能水刺设备，利用仿真模拟技术对水刺工作过程中的流体动力学进行研究，建立不同水刺头压力、抽吸辊筒配置和不同产品的对应关系，设置合理化工艺，充分利用资源能源，可实现综合能效降低15%。推广应用排湿热气高效回收利用控制装置，通过热交换器加热烘干系统增加新鲜空气的温度，减少天然气消耗，可降低单位产品能耗约5%。

　　在纺粘非织造布生产中，采用高速高产纺粘生产技术及装备，可提高单线生产速度和产能。纺粘非织造布单线生产效率越高，单位产品能耗越低。目前，新一代纺粘生产线的生产速度可达600-800米/分钟，单位能耗可降低15%-25%。在工艺上，采用熔体直纺技术，纺粘非织造产品单位能耗可降低10%-15%，同时大量减少运输成本和碳排放。

　　在针刺非织造布生产中，实现针刺设备机械部件的轻量化，可使针刺机能耗降低7%。采用轻负荷、低损伤、节能针刺固结技术，可有效提高针刺钩齿握持能力，降低针刺机负荷，增强纤维位移和缠结效果，生产效率可提高14%，单位产品能耗降低8%。采用多针板针刺加固技术，可在一台针刺机上实现更高效率的纤网加固效果，比传统单针板针刺机效率提高30%以上，单位产品能耗降低15%。推广高效梳理针刺生产线，采用“双梳双铺”配置代替目前“一梳一铺”为主的针刺生产线，可提高针刺机的利用率，提升产线速度，单位产品能耗可降低15%-25%。

　　李桂梅表示，中产协积极探索非织造产业绿色创新发展新模式和新路径，牵头成立了中产协非织造产业绿色发展创新联盟(以下简称“非织绿盟”)；参加中国工程院《纺织产业双碳发展战略及技术路线图》课题研究；建立水刺、针刺、纺粘等非织造布领域的绿色标准体系，制定修订相关标准10余项；开展行业绿色工厂培育等工作，目前共有15家企业被评为行业绿色工厂。

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